La rapida crescita dell’industria dei veicoli elettrici in Cina sta spingendo anche l’espansione globale della filiera delle batterie di potenza. Con l’aumento dell’export di veicoli elettrici e batterie per accumulo, produttori come CATL, BYD, Gotion High-Tech ed EVE Energy stanno rafforzando la propria presenza in Europa, Nord America e Sud-Est Asiatico.

Ma l’export di batterie non sposta solo prodotti da un paese all’altro. Porta con sé anche una domanda crescente di imballaggi protettivi per il trasporto. L’EPP, cioè il polipropilene espanso, è leggero, resistente agli urti e altamente resiliente, e per questo viene utilizzato come una vera protezione tecnica durante il trasporto a lunga distanza delle batterie.

Una volta che le batterie arrivano presso stabilimenti di assemblaggio, hub logistici o magazzini di destinazione, l’imballaggio in EPP ha però già svolto il proprio compito. Viene rimosso, accumulato in magazzino, nelle aree pallet o talvolta anche in spazi esterni, trasformandosi rapidamente da materiale protettivo a problema di gestione del rifiuto.

Con regolamenti come il PPWR, che spingono sempre di più il packaging verso riciclabilità e circolarità, per i responsabili di stabilimento diventa inevitabile una domanda: come gestire gli scarti di imballaggi EPP in modo conforme, economico ed efficiente?

La soluzione più pratica per il riciclo dell’EPP

Per gli impianti collegati alla filiera delle batterie EV, la soluzione più concreta è spesso questa: ridurre prima il volume dell’EPP e vendere poi i blocchi compattati a operatori di pelletizzazione o aziende di modifica del materiale.

Nel mercato attuale, il valore dei pellet riciclati di EPP può essere significativamente superiore rispetto ai blocchi compattati, ma molto dipende dalla qualità del materiale, dal colore, dalla densità, dalla pulizia e dal livello di compattazione. Proprio per questo, il valore dell’EPP riciclato non dipende solo dalla presenza del materiale, ma dal modo in cui viene preparato a monte.

L’EPP ha una densità e una durezza più elevate rispetto al normale EPS, e per questo è più difficile da compattare. Inoltre, gli imballaggi provenienti da diverse batterie possono variare per colore, densità, durezza e livello di impurità.

Se i blocchi non sono abbastanza densi, l’efficienza del trasporto cala. Se la forma non è stabile, anche la vendita a valle può diventare più difficile. Questo significa che il riciclo dell’EPP non consiste semplicemente nel “comprimere” il materiale, ma nel renderlo più denso, più stabile e più vendibile.

La soluzione personalizzata GREENMAX per la compattazione dell’EPP

In mercati europei come Germania, Francia, Repubblica Ceca e Polonia, la serie Zeus di GREENMAX è già stata adottata in diversi progetti di riciclo di imballaggi in EPP.

La macchina utilizza una compattazione a vite combinata con una tecnologia di leggera saldatura superficiale, consentendo di trasformare gli imballaggi in blocchi stabili di circa 38 × 38 cm. Questo aiuta i clienti a migliorare l’efficienza del riciclo delle schiume, rendendo più semplice stoccaggio, trasporto e vendita del materiale.

Rispetto ai blocchi completamente fusi, i blocchi EPP compattati a freddo sono generalmente meglio accettati dal mercato downstream europeo. Sono più facili da triturare, pelletizzare e modificare in seguito. Allo stesso tempo, la compattazione a freddo richiede meno energia, motivo per cui viene preferita da molti clienti europei.

Un esempio concreto è quello di un riciclatore in Repubblica Ceca che ha scelto il compattatore EPP GREENMAX Z-C200 per trattare EPP con densità compresa tra 40 e 70 kg/m³. Per adattarsi a questo materiale ad alta densità, la macchina è stata personalizzata con due motori da 5,5 kW nell’unità di triturazione e con un sistema a frequenza variabile sulla vite principale, così da garantire una lavorazione più stabile.

Come risolvere il problema delle densità miste

Quando i rifiuti EPP arrivano con densità diverse, usare gli stessi parametri di compattazione per tutti i materiali porta facilmente a blocchi poco compatti o irregolari.

Per questo il compattatore GREENMAX può essere dotato di funzioni Industry 4.0, che permettono monitoraggio online e regolazione remota dei parametri. Prima della consegna, GREENMAX può testare il materiale reale del cliente e salvare nel sistema i parametri più adatti, in modo da rendere l’impianto più semplice da utilizzare una volta installato.

Nel progetto ceco, dopo oltre due mesi di buon funzionamento, il cliente ha incontrato difficoltà nella regolazione dei parametri passando da materiali con densità differenti. Nel maggio 2026 il team GREENMAX ha visitato il sito, collaborando con gli ingegneri tramite supporto remoto e intervento sul campo, per completare test materiale, ottimizzazione dei parametri e salvataggio delle ricette di lavoro. Il risultato è stato una maggiore densità dei blocchi, una forma più stabile e una migliore adattabilità alla vendita a valle.

Dall’attrezzatura front-end al riutilizzo a valle

In Europa, un container di blocchi EPP compattati carica normalmente circa 12–14 tonnellate. Con parametri adeguati e una manutenzione corretta, il compattatore GREENMAX può aiutare alcuni clienti a raggiungere circa 18–20 tonnellate per container, migliorando il valore logistico del materiale.

Ancora più importante, GREENMAX non si limita a fornire macchine per il riciclo delle schiume. Ha costruito anche un modello chiuso che comprende attrezzature per la riduzione volumetrica, canali di recupero globali, pelletizzazione in Malesia e applicazioni downstream.

GREENMAX può acquistare blocchi EPP compattati in tutto il mondo per attività di pelletizzazione, modifica e produzione di nuovi prodotti in PP. Proprio perché GREENMAX è coinvolta direttamente anche nel lato downstream del riciclo EPP, conosce meglio quali blocchi compattati sono più facili da vendere e quali materiali risultano più adatti a pelletizzazione e compounding.

Conclusione

La crescita delle batterie EV sta rendendo il riciclo degli imballaggi in EPP una priorità sempre più concreta. Non si tratta solo di gestire un rifiuto voluminoso, ma di trasformare un materiale tecnico a fine utilizzo in una risorsa più facile da trasportare, vendere e reintrodurre nei processi industriali.

Per stabilimenti, hub logistici e aziende collegate alla supply chain delle batterie, la questione non è soltanto “come eliminare l’imballaggio”, ma come farlo in modo più stabile, più economico e più coerente con la direzione europea verso la circolarità del packaging.

Con una soluzione adatta di compattazione EPP, le aziende possono ridurre il volume sul posto, abbassare i costi logistici e collegarsi più facilmente ai canali di riutilizzo a valle. È così che un imballaggio tecnico a fine vita smette di essere un costo operativo e diventa parte di una catena di valore più efficiente.

FAQ

1. Per gli imballaggi EPP delle batterie automotive è meglio la fusione a caldo o la compattazione a freddo?

La maggior parte dei clienti europei preferisce la compattazione a freddo. I blocchi ottenuti in questo modo mantengono più chiara la condizione del materiale, risultano più facili da triturare, pelletizzare e modificare e in genere hanno una migliore accettazione sul mercato.

Detto questo, anche una macchina a caldo può trattare imballaggi in EPP. Se il cliente punta alla massima riduzione volumetrica e a un carico container più elevato, GREENMAX può fornire anche una soluzione di densificazione a caldo.

2. Che tipo di assistenza post-vendita offre GREENMAX?

Le attrezzature GREENMAX per la compattazione sono coperte da una garanzia di un anno e da una fornitura di ricambi a lungo termine. Il team effettua visite periodiche presso i clienti per controllare l’impianto, ottimizzare i parametri e fornire supporto operativo.

In molte aree GREENMAX collabora anche con partner locali per offrire interventi più rapidi sul posto. Inoltre, le macchine possono essere dotate di funzioni Industry 4.0, che consentono la regolazione remota dei programmi di compattazione e un supporto rapido in caso di problemi operativi.